Коротко: Производственный цикл предприятия – показатель времени изготовления продукции. Непосредственно влияет на экономику предприятия в части объемов изготовления, производственных мощностей, оборотных средств, незавершенного производства, производительности труда, себестоимости изделия. Сокращение цикла производства указывает на улучшение финансово-экономического состояния организации.

Подробно

Как оптимизировать время производства изделий? Какие способы движения деталей применяются в производственном процессе? Ответить на эти вопросы поможет определение производственного цикла предприятия.

В экономической литературе применяется очень короткое определение:

«Производственный цикл предприятия – это временной период производства продукции».

Иначе говоря, это время изготовления изделия с этапа подачи материальных ресурсов в цех до сдачи на склад готовой продукции.

Для измерения цикла в зависимости от технологии обработки используются единицы измерения:

• дни;
• часы;
• минуты;
• секунды.

Структура производственного цикла

Для раскрытия понятия очень важно иметь представление о структуре цикла.

Структурой производственного цикла называется соотношение видов работ и перерывов в производственном процессе.

Формула вычисления производственного цикла

Для вычисления цикла производства применяется формула:

• Тпц – временной интервал производственного цикла;
• Тпт – временной интервал технологической обработки;
• Тпо – временной интервал технологического обслуживания;
• Тпп – временной интервал перерывов в работе.

Чем отличаются и характеризуются интервалы цикла? Ниже изложены основные характеристики.

Характеристики элементов производственного цикла

Тпт — интервал для технологической обработки, представляет собой время для:

• уборки и подготовки места для работы;
• обработки предмета изготовления работником или механизмом;
• естественных процессов технологии, например, высыхание деталей после покраски.

Важный момент! Временной интервал технологической обработки — это основа производственного цикла.

Тпо — время для технологического обслуживания, состоит из:

• контрольных операций качества продукции;
• незначительного ремонта оборудования;
• перемещения изделий.

Тпп — время перерывов в производстве, делится на:

• регламентированное;
• нерегламентированное.

Составляющие временного интервала перерывов в работе

Более детальное рассмотрение времени Тпп, связанного с перерывами в работе, выявит ряд особенностей.

Регламентированное время состоит из:

• межоперационного;
• междусменного.

Межоперационное время — это:

• время партионности, включающее временной интервал ожидания до старта обработки детали и после его завершения;
• время ожидания, по причине неритмичности технологии обработки деталей;
• время комплектования, из-за незаконченности деталей, составляющих комплект.

Междусменное время возникает по причинам:

• нерабочих дней;
• простоя между окончанием и началом смен;
• перерыва на обед.

Длина пути производственного цикла предприятия

Для вычисления цикла производства следует учитывать длину пути перемещения изделий в технологии изготовления. Это важное значение, влияющее на экономические показатели организации.

Важный момент! Чем меньше длина пути, тем ниже расходы на перемещение деталей, меньше тратится времени для их изготовление.

Применяются 3 способа перемещения деталей в технологии производства:

• метод последовательного производства, при котором следующая операция обработки изделия начинается после завершения предыдущей. Этот вид применяется для мелкосерийного производства;
• метод параллельного изготовления, когда обработка партии изделий начинается до завершения предыдущей партии. Длительность обработки деталей при этом методе меньше, чем при последовательном;
• метод параллельно-прямоточного изготовления, когда изделие перемещается на следующую обработку вне результатов готовности всей партии.
  

  Структура производственного цикла предприятия

  Этот метод самый оптимальный по длительности цикла и применяется в массовом производстве.

Пример расчета

Для лучшего понимания особенностей движения деталей в производстве и вычисления времени обработки рассмотрим пример.

Например, необходимо обработать 3 (n=3) изделия с 4 операциями (m=4) cо временем по операциям:

T1 = 5 минут, T2 = 10 минут, T3 = 15 минут, T4 = 20 минут.

При последовательном методе движения вычисляем время обработки по формуле:

Сi – количество рабочих мест.

Тц(посл) = 3 * (5 + 10 + 15 + 20) = 150 минут

При параллельном методе перемещения применяем формулу:

р = 1 (размер партии);

Тmax – максимальный период обработки;

Сmax – число рабочих мест на максимальной обработке.

Тц(пар) = (5 + 10 + 15 + 20) + (3 – 1) * 20 = 90 минут

При параллельно-последовательном методе используем формулу:

Тц(пар-посл) = 150 – (3 – 1) * (5  + 10 + 15) = 90 минут.

Вывод! Последовательный метод организации движения деталей самый длительный.

Время на обработку составляет 150 минут, а при параллельном и параллельно-последовательном способе 90 минут.

Пример расчета продолжительности цикла можно увидеть в видео или скачать пример расчета в Excel.

Достоинства и недостатки способов перемещения изделий

В таблице можно ознакомиться с основными положительными и отрицательными свойствами способов перемещения деталей.

Метод перемещения деталей	Достоинства	Недостатки
Последовательный	Простота применения, минимальные временные потери, связанные с перерывами в работе.	Увеличенный объем незавершенного производства, продолжительный временной период обработки изделий.
Параллельный	Ритмичное изготовление, отсутствие потерь времени между обработками, минимальный временной период обработки изделий.	Сложность координации смежных подразделений.
Последовательно-параллельный	Сокращенный период обработки изделий в сравнении с последовательным методом.	Временные потери по причине внутри операционного пролеживания изделий.

Взаимосвязь цикла производства и экономики предприятия

Снижение цикла изготовления продукции:

• увеличивает коэффициент оборачиваемости оборотных средств и высвобождает денежные ресурсы;
• сокращает показатели незавершенного производства,
• снижает материальные затраты и нагрузку на финансирование активов;
• увеличивает выпуск продукции;
• повышает производительность труда;
• снижает себестоимость изделия.

Направления уменьшения производственного цикла

Направления оптимизации времени производства деталей следующие.

Конструкторские:

• снижение материалоемкости продукции;
• уменьшение массы и габарита изделий;
• повышение показателя стандартизации;
• увеличение унификации.

Технологические:

• повышение производительности контрольного оборудования;
• увеличение обеспеченностью оснасткой и технических средств производства;

• внедрение непрерывности технологии производства;
• организация параллельности процессов;
• сокращение расстояний между подразделениями;
• модернизация технической базы;
• внедрение технологии переработки  отходов;

Организационные:

• правильная организация места сотрудника;

• оптимальность перевозок;
• диспетчеризация;
• внедрение прогрессивной оплаты труда

Заключение

Этот показатель применяется экономистами для анализа финансово-экономического состояния предприятия и имеет большое значение для руководства компании, так как в результате сокращения цикла производства:

• увеличивается производство продукции;
• сокращается себестоимость продукции;
• растет производительность труда.

Внимание! Снижение длительности производственного цикла — это важный источник повышения эффективности производственной деятельности.

Вопросы и ответы по теме

По материалу пока еще не задан ни один вопрос, у вас есть возможность сделать это первым

Справочные материалы по теме

Сохраните статью в социальные сети:

Производственный цикл — календарный период времени с момен­та запуска сырья и материалов в производство до момента выхода го­товой продукции, приемки ее службой технического контроля и сда­чи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Производственный цикл  имеет две стадии:

• время протекания процесса производства
• время перерывов в процессе производства

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

• время на подготовительно-заключительные операции
• время на технологические операции
• время на протекание естественных технологических процессов
• время на транспортировку в процессе производства
• время на технический контроль

Время перерывов в процессе производства — время, в течение ко­торого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но про­дукция еще не является готовой и процесс производства не закон­чен.

Время перерывов в процессе производства включает:

• время межоперационного пролеживания
• время межсменного пролеживания

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выпол­нению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудова­ния и др.

Время технологических операций — это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его уп­равлением.

Время естественных технологических процессов — это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на возду­хе окрашенного или остывание нагретого изделия, рост и созревание растений, брожение некоторых продуктов и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

• контроль качества обработки изделия
• контроль режимов работы машин и оборудования, их настрой­ку, мелкий ремонт
• подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

• перерывы партионности — имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды — до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;
• перерывы ожидания — обусловлены несогласованностью (несинх­ронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчива­ется раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции;
• перерывы комплектования — возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изго­товления других деталей, входящих в один комплект. Междусменные перерывы определяются режимом работы (коли­чеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабо­чими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Межоперационные и междусменные перерывы относятся к рег­ламентированным перерывам.

Нерегламентированные перерывы связаны с простоями обору­дования и рабочих по различным, не предусмотренным режимом работы организационным и техническим причинам (отсутствие сы­рья, поломка оборудования, невыход на работу рабочих и др.), и не включаются в производственный цикл.

7.2. Понятие «производственный цикл»

Производственный процесс протекает не только в пространстве, но и во времени.

Для характеристики протекания производственного процесса во времени вводится понятие производственного цикла.

Производственный цикл – календарный период времени с момента запуска сырья, материалов на первую операцию цикла до получения готовой продукции.

Производственный цикл состоит из:

1. Рабочего периода, или технологического цикла – время непосредственного воздействия рабочего на предмет труда;
2. Времени естественных процессов (сушка на воздухе, остывание, снятие напряжения и т.д.);
3. Времени перерывов, связанных с режимом работы (рис. 7.2).

Рис. 7.2.

Продолжительность производственного цикла: формула, расчеты

Структура производственного цикла

Таким образом, продолжительность производственного цикла может быть представлена в следующем виде:

Т_ц = Т_раб + Т_ест + Т_пер ,

где Т_ц – продолжительность производственного цикла;

Т_раб – продолжительность рабочего периода, включающего время на выполнение технологических, вспомогательных, транспортных операций;

Т_ест – продолжительность естественных процессов;

Т_пер – продолжительность перерывов.

Продолжительность производственного цикла зависит от состава производственных операций и перерывов, от их продолжительности и от движения предметов труда в процессе производства.

Существует три вида движения предметов труда в процессе их обработки: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный.

Длительность технологического цикла при последовательном движении предмета труда определяется по формуле:

Т_посл = n _i / c_i ,

где n – число деталей в партии, шт.;

t_i – норма штучного времени на i-й операции, мин (ч);

c_i – норма рабочих мест на i-й операции;

m – число операций в технологическом процессе.

Длительность технологического цикла при параллельном движении предмета труда определяется по формуле:

Т_пар = (n – p) (t_i / c_i )_max + р _i / c_i ,

где (t_i / c_i )_max– норма времени максимальной по продолжительности операции с учетом количества рабочих мест на ней;

р – размер транспортной партии.

При последовательно-параллельном движении предметов труда смежные операции перекрываются во времени, т.е. выполняются параллельно. Время перекрывания двух смежных операций определяется по формуле:

T_перекр = (n – p) (t_i / c_i )_min ,

где (t_i / c_i )_min– наименьшая норма времени между смежными операциями с учетом рабочих мест на них.

В общем виде длительность технологического цикла при последовательно-параллельном движении определяется по формуле:

Т_{посл—пар} = n _i / c_i – (n – р) (t_i / c_i )_min

Одна из задач улучшения организации производства – сокращение продолжительности производственного цикла – решается одним из методов:

• уменьшением затрат времени на выполнение частичных процессов;
• упрощением структуры производственного процесса, что достигается посредством уменьшения общего количества частичных процессов или посредством совмещения во времени некоторых транспортных и вспомогательных процессов с технологическими;
• сокращением и полным устранением всякого рода перерывов и простоев в производственном цикле;
• рациональным движением предмета труда при изготовлении продукции;
• освоением новых видов технологий и др.

Непосредственные эффекты сокращения производственного цикла: получение большего количества продукции на том же оборудовании в единицу времени; повышение производительности труда; снижение себестоимости продукции; увеличение фондоотдачи; повышение оборачиваемости оборотных средств.

Производственных цикл – отрезок времени между началом и окончанием производственного процесса, изготовление одного изделия или партии изделий.
Знать длительность производственного цикла необходимо для создания производственной программы, для определения сроков запуска в производство конкретных видов продукции по заданным или оговоренным в контракте сроком выпуска этой же продукции. Длительность производственного цикла используют при расчете величины незавершенного производства. Сокращение длительности производственного цикла имеет важное экономическое значение. Чем она меньше, тем при прочих равных условиях можно получить больший объем продукции, выше эффективность использования основных фондов, меньше потребность в оборотных средствах, которые вложены в незавершенное производство.
Рассматривая структуру производственного цикла выделяют 3 составляющих:
1. время выполнения операции (основных и вспомогательных)
2. время протекания естественных процессов
3. время перерывов.
Время выполнения основных операций, которые направлены на изменении геометрических размеров, формы, состава предметов труда образуют технологический цикл, который является основой производственного цикла (получение заготовки, её обработка, сборка и сварка).
Вспомогательные операции связаны с контролем технологических процессов, и с транспортировкой предметов труда в процессе обработки. Естественные процессы не требуют участия человека, но требуют затраты времени (вылеживание, сушка). В структуре простого процесса перерывы межоперационные (внутрициклические) делятся на: перерывы партионности и перерывы ожидания.
Перерывы партионности появляются тогда, когда передача с операции на операцию ведется партиями, и каждое изделие входящее в партию пролеживает ожидая окончания сборки всей партии.
Перерыв ожидания появляется в результате диспропорции по производительности на смежных операциях.
Факторы, влияющие на длительность производственного процесса:
1. Конструкторско-технологические. Чем сложнее конструкция, тем больше число простых процессов, тем сложнее организовать взаимосвязь процессов, полную загрузку оборудования и минимальное пролеживание в процессе обработки.
2. Организационного характера. Организация процессов во времени, организация рабочих мест, уровень механизации – автоматизации производственных процессов.
3. Экономического характера. Уровень организации трудовых процессов, рациональных форм стимулирования труда, мотивации трудовой деятельности, уровень оснащенности рабочих мест и др.
Основу производственного цикла составляет цикл технологический, который состоит из циклов операционных.
Операционный цикл – это продолжительность обработки одного изделия (партии) на одной операции процесса. Его определяют исходя из затрат времени:
1. на изменение структуры, свойств и состава предмета труда (основное время).
2. затраты времени на выполнение вспомогательных приемов (загрузка, выгрузка, включение и т.д.)
Эти затраты времени повторяются при изготовлении каждого изделия, поэтому их относят к ед. продукции и называют штучным временем (tшт ).
Т.О. операционный цикл при изготовлении одного изделия равен: .
При обработки партии:
Если на одной операции задействовано несколько рабочих мест то
, где
Сi – количество рабочих мест одновременно занятых на одной операции.
Величина технологического цикла во многом зависит от выбранного сочетания во времени операционных циклов.
Рассматривается 3 способа передачи предмета труда:
1. последовательный (наиболее простой)
2. параллельно-последовательный
3. параллельный
1. Последовательный
Основное условие: каждая последующая операция над изделием (партией) начинается после окончания обработки изделия (партии) на предыдущей операции. Наблюдаются перерывы партионности, поэтому рационально использовать этот вид передачи при небольших партиях и невысокой трудоемкости. Используются в единичном и мелкосерийном производстве.

t, мин

Тт.ц. –длительность технологического цикла
n – количество изделий
tшт i – время i-ой операции
m – количество операций процесса
i –количество рабочих мест на i –ой операции технологического процесса
2. Параллельно -последовательный
Предусматривает такой порядок работ при которой достигается наибольшая одновременность выполнения смежных операций и при этом обеспечивается непрерывность обработки всей партии изделий на каждой операции.
Партия изделий в n штук делиться на более мелкие передаточные партии (P), именно это позволяет выполнять условия непрерывной и одновременной обработки.
При организации процесса во времени рассматривается варианты сочетания смежных операционных циклов.

При построении графика процесса производится по парное сравнение смежных операций и в каждой паре выбирается операция с минимальным операционным циклом

Длительность технологического цикла при II/постоянной обработки значит меньше чем при последовательном виде передачи, но при этом появляется большее число планово учетных единиц и увеличивается нагрузка на транспортное средство.
Целесообразно использовать при небольших партиях и значительной трудоемкости обработки. Это свойственно крупносерийному типу производства.
3. Параллельный
Параллельный тип характеризуется тем, что небольшие передаточные партии передаются с предыдущей операции на последующую немедленно после окончания обработки на предыдущей операции. При этом партии изделий в процессе обработки не пролеживают, а рабочие места загружены не всегда полностью вследствие разницы по производительности. При построении графической модели сначала устанавливают операцию имеющую наибольшую производительность. Процесс обработки на этой операции будет непрерывным в отличии от других операций.

Nоп.
Р1 Р2 Р3 Р4
1 Х Х Х
Р1 Р2 Р3 Р4
2
Р1 Р2 Р3 Р4
3 Х Х Х
Р1 Р2 Р3 Р4
4 Т max. у. Х Х Х

t,мин

Не целесообразно применять для процесса с различной длительностью операций т.к.

Производственный цикл, финансовый цикл, операционный цикл

потери времени могут быть значительными.
Для устранения потерь надо проводить выравнивание операционных циклов, и если достигается синхронизация — это переход к непрерывно-точной форме организации производства.
Определяя длительность производственного цикла в основу закладывают длительность технологического цикла, а время выполнения операций вспомогательных учитывают только в том случае, если их выполнение не перекрывается циклом технологическим или временем перерывов в обработке.
Для удобства разработки планов-графиков длительность технологического процесса рассчитывают в днях. Для этого надо определить коэффициент перевода в календарные дни:

где 1,4 –коэффициент для прерывистых графиков работы подразделений
Длительность производственного цикла(Тп.ц.):
, (дн)
Большинство процессов имеют сложных характер и состоят из процессов простых – получение элементов входящих в общее изделие. При реализации сложных процессов простые могут сочетаться во времени последовательно, последовательно-параллельно и параллельно. Построение моделей сложных процессов во времени производится для достижения следующих целей:
1. определить длительность производственного цикла сложного процесса который используется при разработки оперативных плановых графиков производства.
2. чтобы установить какие детали (узлы) могут изготавливать параллельно.
3. определить время начала запуска производства деталей, узлов.
Взаимосвязь простых процессов получения конструкции изображается с помощью веерных диаграмм с выделением уровня иерархии.

К конструкция

УI УII узел

Д1 Д2 Д3 Д4 Д5
При построении необходимо выяснить какие производственные мощности используются, загружены они или нет в данный момент времени и возможна ли параллельная обработка (сборка) всех элементов конструкции. Время запуска производства определяется из времени выпуска. Если изготовление деталей, сборка узлов и конструкции не лимитируется составом оборудования, то возможна максимальная параллельность.

При определении длительности производственного цикла сложного процесса учитываются межциклические перерывы. Рассчитывается коэффициент параллельности процесса.

Главная страница =>к оглавлению

сайт www.e-shpora.ru — шпаргалки онлайн