Технологическая подготовка производства обеспечивает полную готовность предприятия к выпуску новой продукции с заданным качеством, что, как правило, может быть реализовано на технологическом оборудовании, имеющем высокий технический уровень, обеспечивающий минимальные трудовые и материальные затраты.

Технологическая подготовка производства — это совокупность работ, определяющих последовательность выполнения производственного процесса нового изделия наиболее рациональными способами с учетом конкретных условий производства данного предприятия

Основной задачей технологической подготовки производства является обеспечение высокого качества изготавливаемой продукции и создание условий для соблюдения принципов рациональной организации производственных процессов, улучшения использования оборудования и производственных площадей, роста производительности труда, снижения расхода материалов и энергоресурсов.

Технологическая подготовка производства осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП) и предусматривает решение следующих задач:

Согласно Единой системе технологической документации технологическая подготовка производства должна включать следующие стадии:

1) Технологический анализ рабочих чертежей и их контроль на предмет технологичности конструкции деталей и сборочных единиц;

2) Разработку прогрессивных технологических процессов;

3) Проектирование специальных инструментов, технологической оснастки и оборудования для изготовления нового изделия;

4) Выполнение планировок цехов и производственных участков с расстановкой оборудования согласно разработанным технологическим маршрутам;

5) Проверку, отладку и внедрение технологических процессов;

6) Расчеты производственной мощности предприятия, нормативов расхода материалов и энергоресурсов.

В ОГТ все рабочие чертежи деталей подвергаются технологическому анализу в соответствии с требованиями стандартов, который включает контроль на технологичность. Для его проведения и сокращения сроков проектирования технологи принимают участие в конструкторской подготовке. При анализе выявляются и предусматриваются возможности использования типовых технологических процессов, стандартной оснастки, средств механизации и автоматизации, имеющегося оборудования и производственной мощности предприятия. Изменения в рабочих чертежах деталей оформляются актом согласования между работниками ОГК и ОГТ.

Разработка прогрессивных технологических процессов начинается с определения технологических маршрутов движения деталей и сборочных единиц в цехах и между цехами при их изготовлении и сборке. Затем разрабатываются технологические процессы получения заготовок, их обработки, сборки узлов, агрегатов и изделия в целом.

На каждую деталь составляется технологическая карта, в которой последовательно указываются операции, переходы и проходы, тип и модель применяемого на каждой операции оборудования (характеристика, технологическая оснастка), виды режущего (обрабатывающего) и контрольного (измерительного) инструментов, режимы обработки (число оборотов, глубина резания, величина подачи и др.), разряд работы и нормы времени.

Одновременно с разработкой технологических процессов решаются вопросы о методах организации производства.

На основании технологических процессов проектируются специальные инструменты, оснастка и оборудование, и технология их изготовления на предприятии. При этом предусматривается максимально использовать имеющееся оборудование с его необходимой модернизацией, оснастку и инструмент. На крупных машиностроительных предприятиях проектирование и изготовление специального оборудования выполняется отделами станкостроения с их производственными подразделениями.

По разработанным технологическим маршрутам движения деталей составляется планировка цехов и производственных участков, на которых указываются в масштабе площади помещений, расставленное оборудование с учетом его условной конфигурации и спецификации (номер, тип, модель, характеристика).

При необходимости в соответствии с этими планировками производятся перестановка оборудования с его наладкой на новые операции, реконструкция цехов и строительство новых объектов.

После расстановки оборудования в цехах выполняются проверка, отладка и внедрение технологических процессов непосредственно на рабочих местах. Технологический процесс считается внедренным, если изготовление деталей, сборка узлов и изделия в целом осуществляются в соответствии с изложенными в нем требованиями и запроектированными нормами времени, что оформляется актом внедрения технологического процесса, после чего цех полностью отвечает за соблюдение технологической дисциплины.

Следует учитывать, что технологическая подготовка производства осуществляется уже при изготовлении опытного образца, установочной партии и по мере освоения серийного выпуска новых изделий.

Изготовление опытного образца в экспериментальном цехе позволяет проверить технологичность каждой детали и пригодность оснастки и инструмента, хотя такой контроль является неполным и ориентировочным из-за единичного типа производства. Установочная партия изделий обычно изготавливается в цехах основного производства с серийным или массовым типом производства, что позволяет более качественно осуществлять анализ технологичности деталей. При организации поточного производства в этот период осуществляется окончательная синхронизация операций технологического процесса.

В бюро нормативов ОГТ (отдела главного технолога) по каждому технологическому процессу на все операции рассчитываются нормы времени, нормативы расхода материальных и энергетических ресурсов. Технологи устанавливают «узкие» места и «ведущие группы оборудования» и согласно методике рассчитывают производственную мощность предприятия и цехов. Другие подразделения ОГТ запрашивают в отделе материально-технологического обеспечения (ОМТО) готовность к поставке материалов, планируют изготовление и создание заделов, разрабатывают графики технологической подготовки производства по цехам предприятия, осуществляют экономическую оценку и выбор технологических процессов, составляют карты раскроя для расчета материальных нормативов и графики ввода оборудования в эксплуатацию, ведут учет, хранение, размножение и выдачу технологической документации и другие работы.

Современная техника позволяет изготавливать одну и ту же продукцию различными способами. При выборе оптимального варианта технологического процесса рассчитывается экономический эффект по приведенным затратам и сравнивается с заменяемой технологией.

В качестве оценки при этом используются:

1) Технологическая себестоимость, т.е. сумма сопоставимых текущих затрат, в состав которых входят стоимость заготовки (материалов), топлива и энергии на технологические нужды; заработная плата (основная, дополнительная) и отчисления на страхование основных производственных и вспомогательных рабочих; амортизация, обслуживание и ремонт оборудования и оснастки; расходы на инструмент;

2) Капитальные вложения, к которым относятся стоимость оборудования, оснастки и оплата за площадь, которую они занимают; затраты, связанные с содержанием (хранением) заделов; экологические штрафы и затраты на мероприятия по обеспечению требований экологии; затраты на исследовательские и опытные работы, технологическую подготовку производства и др.

Для разных технологических процессов технологическая себестоимость и капитальные вложения будут иметь разную структуру. Выбирается оптимальный вариант технологического процесса и определяется критический объем производственной программы предприятия (точка безубыточности).

Технологичность конструкции оценивается количественно посредством системы характеристик, включающей показатели трудоемкости изготовления, удельной материалоемкости, технологической себестоимости, коэффициентов использования материалов, применения типовых технологических процессов, стандартизации, унификации. Высокая технологичность способствует снижению производственных затрат и поэтому служит критерием экономически более выгодного технологического варианта.

Текущее планирование на предприятии. План производства.

Планирование – процесс выработки и принятия решений, связанных с формирование планов организации, позволяющих обеспечить ее эффективное развитие и функционирование. Сущность планирования проявляется: в конкретизации целей развития предприятия и его подразделений на определенный промежуток времени; определение производственно-хозяйственных задач и средства их достижения; сроков и последовательности реализации; выявление и распределение материальных, финансовых и трудовых ресурсов необходимых для поставленных задач. Назначение планирования состоит в стремление менеджеров заблаговременно учесть все внутренние и внешние факторы для обеспечения устойчивого развития организации. Планирование — взаимодействие работы всех структурных подразделений, охватывает всю технологическую цепочку: научные исследования, разработку новых продуктов, их производство и сбыт. Таким образом, в процессе планирования решаются следующие основные задачи: 1. Определение целей организации на различные временные периоды. 2. Выбор стратегии развития на базе анализа факторов внешней среды и потенциала организации 3. Выбор оптимальных решений обеспечивающих текущую деятельность организации. 4. Формирование механизма и показателей оценки деятельности организации. 5. Организация и обеспечение выполнения планов. 6. Создание мотивационного механизма, выполнения планов. С точки зрения объектов плановых решений, интервалов планирования, можно выделить следующие виды планов: 1.стратегический план – разрабатывается на длительный период времени (10-15 и более лет) и отражает миссию предприятия и стратегию его развития, пути ее достижения 2.долгосрочный план на период от 3-5 лет и более, период на к-ый он разрабатывается зависит от многих факторов, в том числе: а)от стратегии предприятия б)его размеров в)потребность в его продукции г)насыщенность рынка подобными товарами д)финансовое состояние предприятия 3.среднесрочный – на период больше 1 года и до 3-5 лет 4.текущий – план на 1 год 5.оперативный – на квартал, месяц, он уточняет, корректирует годовой план 6.бизнес-план и бизнес проекты. Бизнес-план – план реализации проекта или проведения сделки. Одновременно на различных стадиях реализации могут быть несколько бизнес-планов. Как правило, составляется бизнес-план в тех случаях, когда предприятию необходимо получить кредит, привлечь средства инвесторов

М_отл =М_д +М_{пр.м.обр.} +М_н.э +М_д.э ±ΔМ, (1.5)

где М_отл – масса отливки, кг;

М_д – масса детали, кг;

М_{пр.м.обр} – масса припусков на механическую обработку, кг;

М_н.э – масса не проливных элементов , кг;

М_д.э – масса дополнительных элементов, кг;

ΔМ – допуск массы, кг.

Масса припусков на механическую обработку определяется по формуле [4]

, (1.6)

где

— суммарный объем припусков на механическую обработку, м;

ρ — плотность стали 30Л, кг/м³ , ρ =7800 [5].

Масса непроливных элементов определяется по формуле

, (1.7)

где

— суммарный объем непроливных элементов.

Величину объемов и масс смотри в приложении Б.

М_{пр.мех.обр.} = (0,037874+0,008223+0,008348+0,007636)∙7800 =484,2 кг.

М_н..э = (6∙0,000007+2∙0,000052+0,000181)∙7800 = 2,6 кг.

Масса дополнительных элементов будет составлять

М _д.

э. =( 0,000168+0,00049)·7800=5,1кг.

Таким образом, масса отливки будет равна

М_отл. = 1114+484,2+2,6+5,1= 1605,9 кг .

С учетом допуска 12%, масса отливки будет составлять

М_отл. = 1605,9±192,7 кг.

1.8 Определение границ стержней и их знаков

Литейными стержнями называют элементы литейной формы, изготавливаемые отдельно от полуформ по специальной (как правило) оснастке и предназначенные для получения в отливке отверстий и полостей, которые не могут быть получены от модели. Стержни, как правило, ставят в форму после сушки, чтобы увеличить их прочность и уменьшить газотворность.

Стержневые знаки служат для обеспечения правильного и надежного фиксирования стержня в форме и удаления из него газов во время заливки.

Для выполнения отливки «Ступица» необходимо пятнадцать стержней.

Основным положением при разработке технологического процесса отливки является выбор границ стержней, определение формы и размеров знаков стержней с учетом знаков фиксаторов, определение мест расположения и размеров вентиляционных каналов стержней и др.

Разъем стержневого ящика и основное направление набивки показано стрелками на рисунках 1.5, 1.6 и 1.7.

При выборе границ стержней необходимо руководствоваться следующими основными требованиями:

– границы стержней должны обеспечивать простоту изготовления стержневого ящика, наименьшее число отъемных частей в нем, вкладышей, так как они не обеспечивают точности и быстро выходят из строя;

– основные опорные знаки стержней следует проектировать в нижней части литейной формы, особенно при крупных и сложных стержнях;

– верхние знаки стержней должны обеспечивать их точную фиксацию в литейную форму;

– крупные стержни необходимо просушивать в том положении, в котором их устанавливают в литейную форму;

– располагать стержни в нижней полуформе, так как на установку и крепление стержня в верхней полуформе затрачивается в 5-6 раз больше времени, чем в нижней.

Рисунок 1.5 – Эскиз стержня №1

Рисунок 1.6 – Эскиз стержня №2

Рисунок 1.7 – Эскиз стержня №3

При разработке ТП получения отливки начинают с нанесения внешнего контура стержней и границ между ними. Сначала определяют внешние очертания стержня. При этом избегают применения лишних стержней, если части стенок отливки или ее плоскость можно получить по модели. Затем уточняют контур каждого стержня, исходя из следующих технологических требований:

– создание простейшей конструкции и удобства набивки стержневого ящика;

– минимальное проведение работ по отделке стержней;

– получение плоской опорной поверхности.

Величина стержневых знаков, как для горизонтальных, так и для вертикальных стержней назначается в соответствии с ГОСТ 3212-92 в зависимости от габаритных размеров стержня, характера литейной формы (сухая, сырая, с химическим твердением, вместе с оснасткой и др.) и от размера в сечении знака стержня.

Принимаем величину знаков 60 мм (для стержня №1) и 50 мм (для стержня №2), уклоны для обоих стержней 7^○ и также зазоры 2,2 мм. Согласно ГОСТ 3212-92. Стержень №3 выполняется без знаковой части в неразъемном ящике.

1.9 Расчет прибылей

Прибыли применяются для получения плотных отливок без дефектов усадочного происхождения: раковин и пористости.

«Управление и Оптимизация Производственного Предприятия»

В процессе формирования отливки прибыль составляет с нею единое целое и располагается таким образом, чтобы металл, сохраняющийся в ней в жидком состоянии, мог непрерывно поступать в затвердевающие части отливки для компенсации уменьшения их объема.

Для выполнения своего назначения прибыль должна удовлетворять следующим требованиям:

— затвердевать позже отливки;

— в течение всего периода затвердевания отливки иметь необходимый для питания избыток жидкого металла.

Расчет размеров прибылей проводится на ПЭВМ. Результаты расчетов приведены в приложении В. Эскизы прибылей представлены на рисунке 1.8.

Рисунок 1.8 – Эскизы прибылей а)полушаровая, б)полушаровая полукольцевая закрытые

1.10 Расчет литниковой системы

Литниковая система – система каналов и устройств для подвода в определенном режиме жидкого металла в полость литейной формы, отделения неметаллических включений и обеспечения питания отливки при затвердевании. Литниковую систему размещаем по разъёму литейной формы и вне разъема.

Правильная конструкция литниковой системы должна обеспечивать непрерывную подачу расплава в форму по кратчайшему пути, спокойное и плавное её заполнение, улавливание шлака и других неметаллических включений, создание направленного затвердевания отливки, минимальный расход металла на литниковую систему, не вызывать местных разрушений формы вследствие большой скорости и неправильного потока металла.

Литниковая система включает следующие элементы:

1) стояк — вертикальный канал, соединяющий литниковую чашу (воронку) со шлакоуловителем;

2) Литниковый ход — горизонтальный трапецеидальный канал, соединяющий стояк с питателями;

3) выпор — вертикальный канал, расположенный на самой верхней части полости формы или соединенный с нею боковым каналом (отводной выпор), служащий для вывода газов из формы, а также для наблюдения за ходом заливки формы;

4) питатель — горизонтальный канал, соединяющий шлакоуловитель с отливкой.

5) Литниковую чашу (воронку) – элемент литниковой системы для приема жидкого металла и его направления в стояк.

Для расчета литниковой системы необходимо знать положение отливки при заливке и места подвода металла, размещение моделей на плите.

Правильная конструкция литниковой системы должна обеспечивать:

— непрерывную подачу расплава в форму по кратчайшему пути, спокойное и плавное ее заполнение;

— улавливание шлака и других неметаллических включений;

— создание направленного затвердевания;

— минимальный расход металла на литниковую систему;

— исключение местных разрушений формы.

Расчет литниковой системы проведен на ПЭВМ. На рисунке 1.8 изображены площади сечения стояка, литникового хода и питателя. Результаты расчетов представлены в приложении В. Для расчета массу выпоров берем 1…2% от массы отливки.

Рисунок 1.8 Сечения элементов литниково–питающей системы

1.11 Расчет выпаров

Выпор служит для удаления воздуха и газов из полости литейной формы во время заливки ее жидким металлом. Кроме этого своего основного назначения выпор сигнализирует о конце заливки, уменьшает динамическое давление металла на форму и иногда служит для питания отливки (питающий выпор).

Выпоры устанавливают на самых высоких частях или в верхних местах отливки, имеющих замкнутый объем, из которого затруднен отвод воздуха и газов. При использовании закрытых прибылей на них также устанавливают выпоры. При определении мест установки выпоров избегают установки их на массивных частях отливки в связи с тем, что это приводит к образованию усадочных раковин под выпором.

ДОБАВИТЬ КОММЕНТАРИЙ  [можно без регистрации]
перед публикацией все комментарии рассматриваются модератором сайта — спам опубликован не будет

Хотите опубликовать свою статью или создать цикл из статей и лекций?
Это очень просто – нужна только регистрация на сайте.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ПОДГОТОВКА

Технологическая подготовка производства (ТПП) включа­ет в себя совокупность взаимосвязанных научно-технических, проектных, производственных, маркетинговых и, при необходи­мости, инвестиционных процессов, обеспечивающих технологи­ческую готовность предприятия (фирмы) в принятые сроки выпус­кать продукцию установленного качества.

ТПП регламентируется системой стандартов, объединен­ных в Единую систему подготовки производства (ЕСТПП).

Содержание, задачи и этапы технической подготовки производства

Кроме того, при разработке технологической документации, средств, процессов и методов ТПП используются стандарты Единой сис­темы конструкторской документации (ЕСКД), Единой системы технологической документации (ЕСТД) и другие нормативные до­кументы, указанные в ГОСТ 14.002-73.

Это создает условия для создания единой информационной базы подготовки и технологи­ческого сопровождения выпуска новых изделий.

ТПП включает в себя решение следующих задач:

— конструкторско-технологический анализ изделия;

— анализ и обеспечение технологичности новой продукции;

— анализ существующих технологий, оборудования, технологи­ческой оснастки и производственных мощностей предприятия;

— разработку технологических процессов производства новой продукции;

— разработку и изготовление нестандартного технологического оборудования и оснастки.

Конструкторско-технологический анализ изделия произво­дится с целью определения соответствия его конструкции техноло­гической системе предприятия, отработки ее на технологичность и внесение соответствующих изменений в конструкторскую документацию. После анализа и оценки готовности существующих технологий, оборудования, технологической оснастки и производст­венных мощностей предприятия к выпуску нового изделия разраба­тываются предложения по их модернизации и доработке, включая проектирование новых участков, приобретение и изготовление тех­нических средств, подготовку и переподготовку кадров и т.д.

На ос­нове конструкторско-технологического анализа изделия разрабаты­вается технологическая документация, описывающая, определяю­щая и регламентирующая технологические процессы изготовления нового изделия и его конструктивных эле-ментов.

Одновременно с ТПП производится организационная под­готовка производства, которая включает в себя:

— нормирование потребностей в различных видах материально-техни-ческих ресурсов;

— проектирование новых производственных участков и рабочих мест;

— заключение договоров с новыми поставщиками материально-техни-ческих ресурсов;

— разработку оперативно-календарных планов запуска и выпус­ка продукции;

— подготовку и переподготовку квалифицированной рабочей силы и др.

В процессе ТПП на основе ЕСТД разрабатываются раз­личные виды технологической документации, которые определя­ют и регламентируют технологические процессы изготовления продукции: технологические, маршрутные и операционные карты, инструкции, операционные чертежи и т.д., ведомости заказа и нормы расхода материалов, полуфабрикатов, инструментов, при­надлежностей и т.п.

В течение всего периода выпуска изделий технологиче­ские службы предприятия осуществляют технологический кон­троль их производства на соответствие требованиям технологи­ческой документации. По мере изменения конструкции и совер­шенствования технологии соответствующие изменения вносятся и в технологическую документацию.

 

 

Технологическая подготовка производства (ТПП) является очень важной стуᴨȇнью при запуске изделия в производство и определяет весь технологический маршрут изделия. От качества подготовки зависит как качество самого изделия, так и сроки его выпуска и трудозатраты.

Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов, обесᴨȇчивающих технологическую способность предприятия произвести новую продукцию заданного качества в соответствии с запроектированным уровнем затрат, объемом и сроками изготовления.»

Данная подготовка осуществляется в соответствии с требованиями стандартов Единой системы технологической подготовки производства (ЕСТПП): ГОСТ 14.301-73 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения», ГОСТ 14.301-72 «Виды технологических процессов» и др.

Процесс подготовки производства представляет собой особый вид деятельности, совмещающий выработку научно-технической информации с ее превращением в материальный объект — новую продукцию.

Содержание технологической подготовки производства — создание новой продукции в отраслях промышленности осуществляется в определенной последовательности фаз единого процесса подготовки производства.

Технологический контроль чертежей необходим для анализа и проверки запроектированных изделий (деталей) на технологичность их конструкций, правильность назначения классов точности обработки, рациональность схем сборки и т.п.»

На этом этаᴨȇ для каждой детали разрабатывают схему ее движения, стремясь обесᴨȇчить максимальную прямоточность такого движения, избегая повторных заходов в одни и те же цехи.

Разработка технологии получения заготовок. Технологические карты на изготовление заготовок в зависимости от характера этих заготовок различаются по форме и содержанию.

Многооᴨȇрационный процесс получения литых заготовок связан с выбором определенного состава шихты, способа формовки, типа оснастки, способа очистки литья и пр. В технологической карте приводятся все эти данные и технические нормы времени на отдельные оᴨȇрации.

Карта изготовления заготовки из сортового проката максимально проста, а из листового — снабжается заранее сделанным чертежом раскроя.

В технологической карте заготовки ᴨȇречислены последовательные оᴨȇрации ее изготовления — резка, нагрев, ковка или штамповка, указывается, на каком оборудовании, с помощью какой инструментальной и технологической оснастки, при каких затратах материала и времени, рабочими какой квалификации должен вестись данный процесс.

Разработка технологических процессов механической и термической обработки.

7.5 Технологическая подготовка производства

В технологических картах для процессов механической обработки также даются подробные указания относительно режимов резания, применяемых способов и инструментов контроля, а в отдельных случаях и способов наладки. Карты термической обработки редко разрабатываются подробно. Обычно здесь ограничиваются минимумом необходимых указаний: оборудование, технологический режим, время, квалификация рабочего.

Разработка процессов сборки ведется после составления маршрутных карт механической обработки. На этом этаᴨȇ производится комплектование технологических сборочных единиц изделия на базе предварительно составленных схем сборки по каждому механизму, входящему в изделие.

Проектирование оснастки, к которой относятся сᴨȇциальный режущий и мерительный инструмент, модели и другая литейная оснастка, штампы, станочные, сварочные и сборочные приспособления, проводится по заданиям соответствующих технологических бюро.

Изготовление оснастки — наиболее трудоемкая часть технологической подготовки. В связи с этим эти работы проводят обычно постеᴨȇнно — от минимально необходимой оснастки ᴨȇрвой необходимости до максимальных экономически оправданных пределов.

Окончательная доработка технологии осуществляется на базе изучения процессов изготовления опытных образцов и опытных серий, оценки эффективности изготовленной оснастки, отладки процессов сборки и разборки и проведения контрольных сборок. Подготовленная в итоге документация сдается в производство.

 

Содержание организационной подготовки производства

Организационная подготовка производства представляет собой комплекс процессов и работ, направленных на разработку и реализацию проекта организации производственного процесса изготовления продукции, системы организации и оплаты труда, материально-технического обеспечения производства, нормативной базы внутризаводского планирования в целях создания необходимых условий для высокопроизводительного и ускоренного освоения и выпуска новой продукции требуемого качества.

Организационный этап подготовки производства подразделяется на ряд стадий:

— Разработка проекта организации основного производственного процесса

— Разработка проекта технического обслуживания основного производства

— Разработка организации и оплаты труда

— Организация материально-технического обеспечения и сбыта новой продукции

— Создание нормативной базы для внутризаводского технико-экономического и оперативно-производственного планирования.

 

Разработка и подготовка технологических решений

Комплекс проектировочных и подготовительных работ, которые проводятся на предприятии с целью получения максимально эффективного, экологичного,и рентабельного производства, носит название технологических решений. В данное понятие входит не только разработка максимально эффективных технологий, но и процесс внедрения высокотехнологичного оборудования, экономно расходующего ресурсы. В современных условиях ведения бизнеса технологические решения являются обязательным представляют собой неотъемлемый этап разработки и реализации коммерческих и жилых объектов различной степени сложности. Разрабатываемые технические решения должны включать следующие решения:

— эффективность использования техники;

— обеспечение условий для должной защиты окружающей среды;

— рациональность ресурсных затрат;

— реализация принципа безопасности труда.

Разработка технологических решений позволяет предпринимателю многогранно оптимизировать производственные процессы.

Технологическая подготовка производства

Временные и финансовые затраты на производство определяются объемами производственных мощностей предприятия, спецификой производимой им продукции, а также профессионализмом привлеченных специалистов. Комплекс данных решений разрабатывается путем провед6ения технологического аудита на предприятии. Аудит вкупе с внедрением технологических решений представляет собой в общем случае следующий комплекс работ:

— анализ ситуации на исследуемом производстве;

— выбор методологий и технологий, пригодных для повышения эффективности данного производства;

— выявление необходимой концепции, потенциальных возможностей действующих мощностей;

— выяснение требований, которые предъявляются к имеющейся на предприятии технике;

— реализация на практике выбранной концепции с учетом геометрии помещений;

— составление необходимого пакета документов;

— осуществление монтажа, проведение пусконаладочных работ и испытательной эксплуатации;

— составление технологического маршрута.

Документально технические решения представляют собой одноименный подраздел в разделе проектной документации. В нем должны быть отображены следующие моменты:

— номенклатура производимых предприятием товаров, требования к характеристикам выпускаемой продукции;

— требования, предъявляемые к организации производства и собственно к производственным мощностям;

— информация о трудозатратах на производство, а также об источниках поставки исходного сырья или полуфабрикатов;

— перечень основного и дополнительного оборудования;

— данные о имеющихся у производителя сертификатах и прочих документах, подтверждающих качество;

— количество и квалификация специалистов и работников предприятия с указанием распределения их по своим рабочим местам;

— перечень решений, внедренных на производственных мощностях с целью выполнения требований охраны труда;

— перечень автоматизированного оборудования с принципиальным описанием работы такового;

— информация о системах, производящих непосредственный выброс вредных веществ в окружающую среду, с указанием объема сброса производственных отходов;

— данные о производственных отходах, подлежащих вторичной переработке или утилизации, с перечнем мероприятий, выполненных в соответствующих целях.

Специалистами компании «Интертех» технологические решения понимаются в обоих указанных вариантах — и как комплекс мероприятий, и как неотъемлемая часть проектной документации. Разработка ведется с учетом спецификации изделий, особенностей оборудования, квалификации специалистов и прочих деталей.

Будет интересно:

Схемы планировочной организации земельного участка(СПОЗУ)

ПОС

 

Производственная технологичность

Cтраница 1

Производственная технологичность проявляется в сокращении затрат средств и времени на конструкторскую подготовку производства ( КПП); технологическую подготовку производства ( ТПП); изготовление изделия, в том числе контроль.  [1]

Производственная технологичность решается в процессе конструирования, технологических разработок и изготовления изделия, а эксплуатационная — в процессе конструирования.  [2]

Производственная технологичность характеризует соответствие изделия принятому технологическому процессу его изготовления. Ремонтная технологичность — это приспособленность изделия к обнаружению и устранению отказов, а также к восстановлению его ресурса работоспособности до установленной.  [3]

Производственная технологичность предусматривает учет при конструировании таких технологических требований, которые связаны в основном с улучшением производственных и технико-экономических показателей машины ( трудоемкость, материалоемкость, сокращение сроков освоения выпуска, себестоимости и др.), а эксплуатационная технологичность — требований, которые способствуют повышению качественных, эксплуатационных характеристик и в первую очередь надежности, долговечности, стабильности выходных параметров и ремонтоспособно-сти машины. В настоящей статье рассмотрена только производственная технологичность.  [4]

Производственная технологичность — в значительной степени — понятие относительное. Повышение научно-технического уровня технологии, расширение и совершенствование ее методов и средств создает положение, при котором то, что было нетехнологичным ранее, становится технологичным в новых производственных условиях. Кроме того, в связи с различными технологическими возможностями предприятий, конструкции, технологичные для одного предприятия, могут оказаться менее технологичными для другого. Относительность понятия производственной технологичности существенно связана так же с объемом и стабильностью выпуска рассматриваемой машины. Конструктивное решение технологичное для массового производства иногда нетехнологично для серийного производства и наоборот.  [5]

Производственная технологичность характеризуется тремя составляющими: трудоемкостью, материалоемкостью, себестоимостью. Различают трудоемкость изготовления деталей, трудоемкость сборки и трудоемкость регулировки. Материалоемкость как составная часть технологичности относится к изготовлению деталей, а себестоимость — к изделию в целом. Конструктор, хорошо знающий технологию, может улучшить производственную технологичность по всем трем составляющим. Производительность труда рабочего закладывается еще конструктором.  [6]

Производственная технологичность конструкций характеризуется рядом показателей: 1) материалоемкостью; 2) трудоемкостью; 3) себестоимостью; 4) производственным циклом, а для некоторых изделий трудоемкостью и циклом монтажа машины у потребителя. Показатели производственной технологичности могут быть абсолютные и относительные.  [7]

Производственная технологичность ПП определяется трудоемкостью изготовления.

Эксплуатационная технологичность ПП оценивается контролепригодностью и взаимозаменяемостью.  [8]

Производственная технологичность конструкции машины в конечном итоге определяется количеством трудовых и материальных затрат, расходуемых на ее изготовление. К абсолютным показателям технологичности следует отнести показатели, характеризующие трудоемкость машины, ее материалоемкость, некоторые конструктивно-технологические данные и ее технологическую себестоимость, как комплексный технико-экономический показатель в денежном его выражении.  [9]

Производственная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат, средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также на изготовление ( в том числе на контроль и испытания) изделий; эксплуатационная технологичность конструкции изделия — в сокращении затрат, времени и средств на техническое обслуживание, текущий ремонт и утилизацию изделия; ремонгнаи чехмологичность конструкции изделия — в сокращении затрат при всех видах ремонта, кроме текущего.  [10]

Производственная технологичность конструкции изделия проявляется в сокращении затрат, средств и времени на конструкторскую и технологическую подготовку производства, а также на изготовление ( в том числе на контроль и испытания) изделий; эксплуатационная технологичность конструкции изделия — в сокращении затрат, времени и средств на техническое обслуживание, текущий ремонт и утилизацию изделия; ремонтная технологичность конструкции изделия — в сокращении затрат при всех видах ремонта, кроме текущего.  [11]

Производственная технологичность блочных и блочно-комплектных устройств определяется так же, как и любого изделия промышленного производства. Среди ряда свойств, характеризующих этот вид технологичности, важнейшим является унификация.  [12]

Производственной технологичностью называется степень соответствия конструкции изделия оптимальным производственно-технологическим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска.  [13]

Для обеспечения производственной технологичности необходимо придать любому изделию такую форму и выбрать для него такие материалы, которые обеспечат при условии выполнения изделием заданных функций наиболее простое, экономичное его изготовление. К нетехнологичным следует относить конструкции, изготовление которых известными в данный момент средствами либо невозможно, либо вызывает существенные и неоправданные усложнения технологических операций и увеличение их трудоемкости, а также увеличение материалоемкости изделий.  [14]

При обеспечении производственной технологичности изделий решаются следующие основные вопросы: выбор рациональной стадийности проектирования; многовариантность и последовательность разработки конструкторских решений в сочетании с расчетами; технологический контроль конструкторской документации; подбор и анализ исходных материалов для оценки технологичности разрабатываемой конструкции; участие технолога в разработке; виды и методы получения заготовок; виды и методы обработки; виды и методы сборки; виды и методы контроля и испытаний; возможность использования типовых технологических процессов; возможность механизации и автоматизации процессов изготовления; условия материального обеспечения производства; требуемая квалификация рабочих кадров; необходимое оборудование для изготовления.  [15]

Страницы:      1    2    3